我国于2009年启动“高档数控机床与基础制造装备重大专项”（以下简称“重大专项”），按实施方案计划投资221亿元。按专项规划，2020年航空航天、船舶、汽车、发电设备制造四大行业所需的高档数控机床与基础制造装备的70%——80%将立足于国内。而专项的实施，基本以工程招标的形式，支持国内高档数控机床的科技创新。2009年，安排194项课题，立项课题总经费为72.71亿元，其中，中央财政投入16.23亿元，地方匹配及企业自筹56.48亿元。
据中国机床工具工业协会车床分会从调研走访的车床企业了解到，2009年以来，车床行业有5家企业承担了28项重大专项，涉及高速五轴联动加工中心、高速精密数控机床、核心功能部件、共性技术等。
重大专项的肯定与质疑并存
中国机床工具工业协会车床分会副秘书长陈洪军中国机床工具工业协会车床分会副秘书长陈洪军对记者表示，“自重大专项实施以来，有效地推动了国产数控机床走向高端。在专项资金的支持下，一大批机床工具在研发上取得了突破，很多标志性设备已通过验收并投入使用。国产数控机床在航空大型结构件、汽车发动机、汽轮机叶片等领域的应用也取得了重大的进展。”
在调研走访的车床企业中，对重大专项的肯定声音，是其推进了企业在技术上的进步，提升了企业的软实力。企业愿意承担重大专项，主要体现在：近年来，重大专项成为机床企业的重要“亮点”，企业以承担专项课题任务为荣，课题的进展情况也吸引媒体竞相报道；重大专项提升了企业的研发水平，同时应用重大专项相关技术或者技术下移，也提升了企业产品的技术水平、提高了产品档次；国家重点扶持的高新技术企业，减按15%的税率征收企业所得税，而承担重大专项成为高新技术企业的必选条件；企业申请省部级、国家级技术中心，承担重大专项是重要条件；获得专项资金、培养人才队伍等。
但与此同时，亦不乏对重大专项的质疑之声，也不断暴露出一些问题。陈洪军指出，在对重大专项企业的调研走访中发现，“重大专项虽然推进了机床技术进步，但新技术攻关成本高，产品售价高，甚至高于进口产品，而其功能却不如技术成熟的国外同类产品，这就导致专项产品的市场竞争力几乎为零。此外，企业投入大、产出少，要占用企业大量的人力、物力资源。”
具体来说，表现为某些重大专项的指标过高、脱离实际。部分技术指标一味追求“高、精、特”，由于课题研究方向实施“自下而上”的上报，出现了一些“想当然”的情况，偏离行业实际需要。此外，部分课题研究方向的申报和承担单位并非同一家，造成承担单位对研究意图并不是非常了解，方向有所偏离。
同时，存在资金不到位、时间短、投入大的状况。由于09重大专项的产品以高精、高速、五轴为主体，对国内车床行业企业来讲，必须在短期内组织产品设计、生产制造等各领域快速开展工作，各企业必须投入相应的配套设备；设计、制造的难度大，企业必须抽调业务骨干，从而影响到企业现有产品的排产；地方配套资金迟迟不到位，重大专项难以验收；部分产品在研发成功后无人问津，不仅国家投入的资金，就连企业自筹的配套资金成本都无法收回。此外，某些重大专项的实用性较差，有些企业只是把课题做出来，仅注重产品指标的先进性，却忽视了产品的可靠性和稳定性研究，使产品指标的可重复性较差。
重大专项的产业化迷途
由于重大专项的目标客户范围相对狭窄，其在实施过程中存在市场化程度较低的状况。重大专项目前的主要用户是航空航天、军工等国家骨干行业，首先考虑产品的稳定性和精度，其次是服务与价格。高端客户选购机床，优先考虑德国、日本的进口机床，其次是中国台湾、韩国的机床，最后才是大陆产的机床。而高端数控机床的市场需求总量小，绝大部分市场份额已被境外产品占领，国内企业很难快速进入高端市场。
陈洪军强调，“科技的发展，追求‘高、精、尖’是永恒的目标，而对市场化应用而言，‘专、精、特’才是永恒的主题。以我国目前的科技实力，在追求‘高、精、尖’的同时，一定要兼顾市场，实现‘产、学、研、用’相结合，才能脚踏实地，更好、更进一步地推动产业发展。”
显然，重大专项的实施“落地”，需要解决突出的两个问题，首先要解决产品设计、制造的产出问题，然后要解决产品生产制造出来之后的产业化、市场化问题。“对重大专项主机类参数的设计，要参考国内主要功能部件的参数、性能，而且产品必须特定到用户的工序，在技术上不能简单地堆砌。”陈洪军建议，企业应量力而行，承接与企业发展相一致的技术，而不能盲目承担。同时，应充分利用专项成果，扎实推进重大专项，不搞形式主义，实施高端技术下移，服务于现有产品，在技术上实现产业化。
针对重大专项产品实施风险高、试制周期长的特点，陈洪军建言，“国家应对用户企业与承担企业给予政策扶持，使‘研、用’结合得更加密切，实现风险共担。让用户企业用得放心，承担企业新品开发得安心。此外，国家在重大专项的招标中，不仅要考虑企业的实力，还要考虑企业的覆盖面，让更多有实力的中小企业也有机会参与进来。”
