数控铣对刀实例

    如图内轮廓型腔零件图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：
    （1）X、Y向对刀
    ①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
    ②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；
    ③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；
    ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
    ⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；
    ⑥若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300；
    ⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y标值。
    （2）Z向对刀
    ①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
    ②将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
    ③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面；
    ④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；
    ⑤记下此时机床坐标系中的Z值，如-250.800 ；
    ⑥若Z轴设定器的高度为50mm ，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800。
    （3）将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。
    注意事项
    在对刀操作过程中需注意以下问题：
    （1）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
    （2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
    （3）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；
    （4）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
    刀具补偿值的输入和修改
    根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。
    需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。