将刀具降本进行到底——杨贻计

     第一次接触杨贻计时，他一句谦虚的“一切用数据说话”总结了玉柴发动机二厂近年来的刀具降成本工作。但从他电脑里密密麻麻的数据中，不难体会到这位刀具负责人在刀具降成本道路上所经历的艰辛，每一道工序、每一台机床都附有详细的换刀和耗用记录，甚至每一次异常损刀的原因分析。
     通过二发厂杨贻计的介绍，记者了解到了二发厂今年以来在刀具降成本工作方面所取得的突破性进展：在包含刀具重磨费用的情况下，缸盖旧生产线从1月到4月单台刀具成本被控制在6.19~7.68元，缸盖新线从1月的12.14元下降到4月的5.79元，机体旧生产线从1月的37.8元下降到4月的17.03元，机体新线从1月的24.05元下降到4月的15.21元。透过这些枯燥的数字，我们看到了刀具工作者在降本征途上不断开拓进取的历程。

     在实践中成长

     杨贻计接触刀具的经历相对比较简单，他从1986年参加工作开始便担任玉柴分厂的工艺员，负责机床生产工艺的设计，但当时所用刀具结构简单，而且接触机会也不多。直到1994年玉柴发动机二厂引进了国外一整套先进的生产线设备，生产线的技术水平相当于国外上世纪70年代末80年代初的技术水平，杨贻计接触先进刀具技术的经历从此开始。

     “现在回想，对我影响较大的是当时接触了原先国内没有的珩铰技术以及一些粗加工用的镗铣刀，主要是对汽缸体的曲轴孔、顶柱孔进行加工，我从这时候开始对刀具渐渐关注起来。”杨贻计如是说。

     2000年以后，随着行业的发展，组建新线扩大产能已成为玉柴二发厂发展的趋势。当时由于行业成本压力和国产化要求都不高，很多新厂设备及工艺配刀都直接采用国外承包的技术方案。二发厂则在旧生产线基础上发展两种四缸机——4110、4112机型的新生产线，杨贻计带领团队在组建新线时将原生产线中的经验移植过来，自主为新线配置技术方案。

     实践论证了这种尝试的可行性，当年便达到了机体线刀具成本平均每台30多元、汽缸盖不超过15元的可喜成绩，杨贻计在新线的改造中尝到了刀具成本规划的甜头。

     “刀具降成本项目”是二发厂2007年新的降本工程。2006年底由厂长牵头，开始部署刀具降成本的工作，由杨贻计所在技术质量科负责每一项工作的推进，他们在每道工序配置一本刀具更换记录本，由操作人员实时记录各工序刀具消耗，建立刀具消耗的原始数据，月底进行统计分析。通过统计监控，发现异常便实际采取措施，同时从换刀频率中寻找损刀规律，找准降成本的突破口，对有降成本潜力的工序、刀具进行国产化或创新挖潜的攻关。

降本见奇效

     柴油发动机中挺柱孔的精密加工是二发厂两条机体新线遇到的第一个加工难点，由于挺柱孔需与油道单边相交，挺柱孔内存在较大的单边缺口，而且该孔的精度要求达到H7级，表面粗糙度要求也为Ra1.6。此外，工件结构特点要求刀具悬伸细长，刀具伸出500mm，刀柄最大直径35mm，因而对刀具的要求很高。如何来选择一把合适的刀具一度困扰了杨贻计。

     当时国外一些知名工具企业了解情况后，提出了其刀具方案，如使用玛帕的单刃铰刀，该产品具有3个导条和1个切削刃，可以实现产品高加工精度要求。

     但通过试验，杨贻计发现该产品并不适合二发厂的实际生产。他说：“对于单边交叉孔的加工，国外专家认为切削速度不宜过高，一般不能超过65m/min的切削线速度，但我们建设新线时的生产节拍要求不能超过7.5min，该刀片进给速度慢制约了整个生产节拍的降低，另外价格昂贵也是我们不予选择的一个原因。”

     最终经过反复摸索，杨贻计以先进的珩铰技术克服了加工质量与生产节拍的矛盾，完成了这个加工难题。首先采用多刃铰刀进行快节拍的粗加工，同时留有合适的精加工余量，然后通过金刚石珩铰刀完成该孔的精加工，解决了精度不稳定和表面粗糙度问题，提高了整体生产节拍。杨贻计说：“这主要还是得益于平常工作中的经验总结，最终取得了很好的使用效果和产品质量。每孔加工成本仅约0.1元，大大降低了汽缸体的孔加工成本。”

管理是关键

     “我们公司由于地处偏远，周围缺少配套厂家，而且各种机型比较复杂，生产任务时常比较急迫，因而常常要在刀具选用上尽量选用通用刀具来完成加工。”杨贻计向记者介绍，这样的选择无疑避免了非标刀具缺货、无法供应的风险，但同时对各种切削加工提出了更高的要求，如何在复杂的刀具应用中的做好管理工作也显得十分重要。

     杨贻计向记者介绍，玉柴二发厂的刀具管理一般会被分为3类：特殊贵重刀具类，加工中心、专机线用和需重磨续用的刀具类，通用机床上手工操作、刃磨或不需重磨续用的刀具类。他说：“通过这样的分类，能将刀具资源得到更合理的优化配置，以最低的刀具成本获得最高的刀具寿命。另外，此过程中的刀具更换记录也是我们目前建立刀具使用数据的重要来源。”

     磨刀方面则要求操作工能最大限度地利用刀片的价值，充分发挥刀具的最大重磨使用效能，主要对象一般是焊接扩孔刀、多刃铰刀、枪钻等，特别是要加大加工中心用焊接刀具的重磨力度。通过摸索总结经验，制作了一套“刀具自转定位刃磨装置”，利用这套装置能是一些双刃枪钻、多刃枪铰刀等精度要求高刀具都能在普通工具磨上比较容易实现重磨，这个装置也获得国家专利。一些刀具重磨到一定程度后需通过特殊手段来增加重磨的次数，如喷油器孔阶梯铰刀端刃处铣削清根、止口镗刀刀体处铣低等。“目前，缸盖加工中心精铰气门座圈孔刀具、导管底孔刀具、喷油器孔铰刀都基本能实现重磨，经过两次重磨，每把刀的寿命增加80%，使刀具费用大幅下降，国外专家看到我们重磨后的枪铰刀时，都惊叹于二发人的枪铰刀重磨技术。另外就是把一些原来已不能再利用了的刀具改制刀别的地方，做到物尽其用、超值使用。据不完全统计，仅硬质合金丝锥重磨一项便可为二发厂每年节约5万元以上。”杨贻计对此深感自豪。

成功背后的思索

     近几年在国内市场厂的奔走，杨贻计对国内刀具有了一些更清晰的认识。在他看来，尽管国内刀具企业的服务与产品打包意识还整体落后于国外，但一些较大的工具厂家近年来为改变这种现状所做的努力让他对国内刀具企业未来的发展很有信心。

     杨贻计说到：“一些国内厂家如株洲钻石等近几年的发展趋势比较好，从其产品可以看出有良好的设备保证。这些企业都正努力通过改制、为用户提出整体解决方案等方式，缩小与国外生产商服务的差距。我们在刀具使用中也确实做到了优先使用国内企业的刀具产品，进口刀具与国产刀具的比例约为1：5，其中加工中心中刀具中约70%为国产刀具，2007年以来二发厂对国产刀具的试用已不少于60次。”他还提到目前很多国产刀具中的出现问题完全生产商可以克服，产品质量不好很会影响用户的使用信心，因而建议国内厂家要加强服务建设。

     “而且，个人感觉刀具成本的降低要从源头着手，依靠自己的力量，而不能完全依赖国外技术，毕竟国外的成型技术要应用到国内生产中还有待实践检验，如铸件质量、加工性能、粗加工余量等都不是很稳定。”杨贻计觉得应该结合国内的生产实际选择刀具，他说：“相反，一些国内用户对于国产刀具的信心很不足够，甚至一些已经达到国外品质的产品依然不能卖到国外产品的价格，这对国内的刀具厂而言确是不小的打击。”